18 Jul

Vediamo nel dettaglio quali sono i 7 principi HACCP, e come applicarli affinché si possa effettuare un’efficace opera di prevenzione dei rischi di contaminazione degli alimenti.

Infatti, se si seguono scrupolosamente tali principi, sarà molto più facile riuscire ad individuare eventuali P.C.C. (Punti Critici di Controllo) della filiera alimentare.

7 principi haccp

Quali sono i 7 principi HACCP?

I 7 principi HACCP sono i seguenti:

  1. Individuazione e analisi dei pericoli
  2. Individuazione dei Punti Critici di Controllo
  3. Determinazione dei limiti critici per tutti i Punti Critici di Controllo
  4. Definizione del sistema di monitoraggio
  5. Individuazione delle azioni correttive eventualmente necessarie
  6. Definizione delle procedure di verifica
  7. Registrazione e raccolta di tutta la documentazione necessaria all’applicazione del piano

Bene, ma prima di entrare nel dettaglio di tali principi, facciamo un piccolissimo passo indietro, e vediamo quali siano i presupposti affinché l'applicazione dei 7 principi HACCP possa avere la sua efficacia.

Allora, sarebbe ideale, se tutte le aziende del settore alimentare, ancora prima di applicare i 7 principi HACCP, adottassero in azienda le buone pratiche di igiene secondo quelle che sono le direttive del “Codex Alimentarius”.

In effetti, senza aver un minimo di preparazione in termini di sicurezza alimentare, sarà difficile riuscire a concepire un valido sistema HACCP, realmente in grado di prevenire eventuali rischi di contaminazione degli alimenti. 

Efficacia dei principi HACCP: soggetti preposti ed elementi da valutare

Allora, la buona applicazione dei 7 principi HACCP, dipenderà molto dal grado di preparazione, conoscenza e collaborazione che si verrà a creare tra la Direzione ed il personale coinvolto nei processi di analisi e rilevazione dei cosiddetti P.C.C. (Punti Critici di Controllo).

Tra l’altro, proprio ai fini di una corretta analisi delle filiera alimentare, sarà molto importante prendere in considerazione i seguenti aspetti:

  • impatto delle materie prime
  • impatto degli ingredienti
  • pratiche di fabbricazione
  • incidenza dei processi di fabbricazione nel controllo dei pericoli
  • uso finale del prodotto
  • categorie di consumatori interessati
  • evidenza epidemiologica in relazione alla sicurezza dell’alimento

Quindi, in virtù di tali principi, nel momento in cui dovessero verificarsi delle modifiche al prodotto, o a qualunque fase operativa del processo produttivo, l’applicazione dei 7 principi HACCP dovrebbe essere rivista, apportando le dovute correzioni all’applicazione del sistema HACCP, al fine di arginare le eventuali nuove criticità.

L'applicazione corretta dei 7 principi HACCP in 10 steps

Allora, affinché i 7 principi HACCP possano trovare una corretta applicazione, e di conseguenza, riuscire ad avere un effetto positivo sul tuo sistema HACCP aziendale, è consigliabile seguire in maniera scrupolosa i seguenti 10 passaggi:

  1. Creare un gruppo di lavoro HACCP
  2. Descrizione dettagliata del prodotto
  3. Identificare l’uso del prodotto
  4. Costruire un diagramma di flusso HACCP
  5. Elencare i potenziali pericoli di ogni fase
  6. Determinare i Punti di Controllo Critici (PCC)
  7. Stabilire i limiti critici di ogni CCP 
  8. Stabilire un sistema di monitoraggio per ogni PCC
  9. Stabilire le azioni correttive
  10. Stabilire le procedure di verifica

Creare un gruppo di lavoro HACCP

Come accennato anche all’inizio dell’articolo, la sinergia e lo scambio di competenze tra la Direzione e gli addetti al processo produttivo dell’azienda è fondamentale. 

In effetti, in primis, lo scopo della Direzione sarebbe quello di riuscire a comporre uno staff di lavoratori interni all’azienda con le adeguate competenze.

A tal riguardo, se sei anche alla ricerca di corsi HACCP online professionali e riconosciuti, non esitare a contattarci per richiedere info sull’erogazione dei nostri corsi in modalità F.A.D. (Formazione a Distanza).

Oppure, qualora la Direzione lo ritenga opportuno, può scegliere di avvalersi anche di consulenti esterni, specializzati nell’applicazione e controllo dei sistemi HACCP.

Descrizione dettagliata del prodotto

Al fine di garantire che un prodotto risulti sicuro e privo di contaminazioni, dovrebbero essere presi in considerazione diversi elementi, quali la sua composizione e struttura fisico/chimica, facendo riferimento a valori come l’AW (Activity Water) (Acqua viva negli alimenti) e il PH di un prodotto alimentare.

Identificare l’uso del prodotto

Sarebbe opportuno riuscire a prevedere l’uso del prodotto in relazione al consumatore finale, che a volte può essere rappresentato anche da gruppi di persone cosiddette “sensibili”, come ad esempio i neonati, le donne incinta o gli anziani. 

Va da sé,  che queste tipologie di persone necessitino di un tipo di alimentazione che rispetti determinati canoni. 

Quindi, sarà necessario prevedere che tutto il processo produttivo di tali alimenti risulti privo di qualsivoglia forma di alterazioni biologiche.

Costruire un diagramma di flusso HACCP

Il diagramma di flusso HACCP è la pianificazione dettagliata dei processi di produzione e lavorazione degli alimenti.

Tramite il diagramma di flusso HACCP, si analizzano tutti gli aspetti della filiera alimentare, iniziando dalla selezione delle materie prime fino ad arrivare alle fasi finali della filiera alimentare come la vendita al dettaglio.

La costruzione di un diagramma di flusso, abitualmente, viene affidata al gruppo di lavoro HACCP, creato ad hoc per rilevare tutte le eventuali criticità che si potrebbero riscontrare durante i processi di stoccaggio, produzione, trasformazione e somministrazione degli alimenti. 

Inoltre, al fine di non lasciare “buchi” durante le fasi di controllo del processo produttivo degli alimenti, sarà necessario rilevare che le attività del processo produttivo siano aderenti alla descrizione sequenziale del diagramma di flusso.

Elencare i potenziali pericoli di ogni fase

Il gruppo HACCP, una volta svolte le fasi di analisi e rilevazione degli eventuali rischi, dovrebbe essere in grado di redigere un documento di sintesi, ove riportare tutti i pericoli emersi.

In aggiunta, si dovrebbe riuscire a fare una distinzione tra quei pericoli che devono essere obbligatoriamente rimossi, e quelli che invece possono essere anche solo ridotti a dei livelli “accettabili” di pericolosità, tali da non incidere negativamente durante i processi di produzione o gestione degli alimenti. 

Quindi, una volta effettuata l’analisi da parte del gruppo HACCP, il documento dovrebbe fornire le seguenti indicazioni:

  • probabilità della manifestazione dei pericoli emersi
  • eventuale gravità degli effetti 
  • valutazione qualitativa/quantitativa della presenza di pericoli
  • produzione o persistenza di tossine, agenti fisici e chimici
  • eventuali pre-condizioni che possano generare le suddette condizioni.

Determinare i Punti di Controllo Critici (PCC)

Durante l’analisi della filiera alimentare, in relazione al tipo di operazione che si intende analizzare (produzione, macellazione, stoccaggio, distribuzione etc..) è possibile rilevare anche più punti critici e di diversa natura.

A tal riguardo, la descrizione delle fasi sequenziali riportate sul diagramma di flusso, con le relative applicazioni delle azioni preventive, dovrebbe essere aderente al tipo di processo che si intende analizzare, personalizzando l'intervento.

Stabilire i limiti critici di ogni CCP 

All’interno dello stesso processo produttivo, in relazione ai punti critici rilevati, si possono evidenziare diversi limiti critici. 

Tali limiti, rappresentano la soglia, oltre la quale, quel determinato punto critico può diventare pericoloso ai fini della contaminazione o alterazione del prodotto finale.

Quindi, tenendo conto delle direttive riportate nelle linee guida HACCP, i criteri adottati per la rilevazione dei limiti devono prevedere la misurazione dei seguenti parametri:

  • temperatura
  • tempo
  • umidità
  • ph
  • aw
  • cloro disponibile

Stabilire un sistema di monitoraggio per ogni PCC

In relazione ai limiti dei punti critici rilevati, al fine di porre in essere eventuali azioni di correzione, devono essere programmati una serie di monitoraggi su tutta la produzione alimentare.

Infatti, se tali monitoraggi verranno effettuati rispettando i tempi e le modalità previste, chi è preposto al controllo avrà la possibilità di intervenire tempestivamente, evitando che i limiti rilevati in fase di analisi vengano oltrepassati.  

Stabilire le azioni correttive

Così come per il monitoraggio, tutte le azioni correttive dei diversi PCC dovranno essere programmate a monte, al fine di gestire e risolvere tempestivamente le eventuali falle presenti nel sistema di produzione. 

Inoltre, nel momento in cui dovessero essere messe in atto tali azioni correttive, quest’ultime dovranno essere registrate in un apposito archivio HACCP.

Stabilire le procedure di verifica

Affinché si possa accertare che il sistema HACCP progettato inizialmente stia funzionando nel modo giusto, c’è bisogno di effettuare delle periodiche verifiche di sistema.

Per essere precisi, le verifiche dovrebbero essere eseguite da una persona diversa da colui che invece ha avuto il compito di organizzare i monitoraggi e le relative azioni correttive.

Tale figura, se non è reperibile internamente all’azienda per mancanza di competenze, si può pensare anche di avvalersi di professionisti esterni all’azienda.

Di norma, le attività di verifica dovrebbero includere le seguenti attività:

  • Esame critico del sistema e del piano HACCP
  • Esame critico delle criticità dei prodotti
  • Conferma che i PCC sono sotto controllo

Assistenza 2 Power

Bene, come hai avuto modo di capire da questo “piccolo” articolo, affinché tutto vada per il verso giusto, la procedura HACCP consta dell’applicazione di tanti piccoli passaggi, che vanno eseguiti con tanta metodicità e competenza in materia.

Quindi, nel caso dovessi aver bisogno di formare il tuo personale sui vari aspetti del sistema HACCP, non esitare a richiedere la nostra assistenza.

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